Cuando te haces con un Arcus de Robbe (pero de los primeros, de los 80...)

 Hola

Hace algún tiempo me ofrecieron hacerme con un Arcus de Robbe, pero no el Arcus que se vende hoy en día, de corcho... no... un Arcus de los años 80, con el fuselaje en ABS y con las alas en poliestireno expandido y forradas en obenchi...

Era éste

Era un avión de dos metros, con motor eléctrico y hélice plegable... que, por cierto, le daban mucha personalidad, eso sí, con un motor de escobillas que pesaba muchísimo....

Sus características

Aquí unas fotos del avión tal y como llegó a casa...

El color amarillo del fuselaje denotaba el estado del plástico

El ala viene en una sola pieza... dos metros... muy complicado de transportar y de manejar...

El estabilizador estaba muy deteriorado. 

El fuselaje se había partido en un aterrizaje a la altura de la deriva

El caso es que el que me lo vendió me advirtió de que el fuselaje estaba muy mal. Después de tantos años el plástico se había fragilizado.... y cuando lo tomé con la mano y lo apreté un poquito pasó lo que tenía que pasar...

Sí, se deshizo... se resquebrajó en mil pedazos....

Habría que buscar un fuselaje nuevo....

Así que primero empezaré por el ala... un ala de dos metros es una barbaridad... hay que partirla... además... eso de que llevase un sólo servo para alerones mediante reenvío de cables... como que no... 

Procedo a pelar el plástico del ala... que, afortunadamente, sale sin esfuerzo...

La idea es cortarla por la mitad y poner una bayoneta maciza de fibra de carbono que tenía por casa con una camisa de tubo de PVC y, como guía, una bayoneta secundaria de 3 mm con su guía en latón

Tras medir un montón de veces, dibujo en el ala la zona donde irán alojadas ambas bayonetas

Con el minitaladro y una fresa hago los alojamientos

Y pego las camisas SIN las bayonetas...

Ahora tapo con balsa los huecos, relleno con masilla para balsa y paso la lija...

Mido ahora con sumo cuidado la zona por donde pasaré la sierra....

El corte hay que marcarlo también por el extrados...

Y con paciencia y mucha suavidad procedo a cortar....

Aquí tenemos las alas ya cortadas...

Y veo que encajan a la perfección

Procedo a hacer ahora unas tapas con contrachapado de 1.2mm... por la estética... ya sabéis....

En la zona en donde se alojaban los reenvíos de los alerones procedo a hacer unos alojamientos para los servos y para que los cables vayan sin problemas introduzco una pajita de plástico ligera....

Que llega hasta la raíz del ala...

Para los alerones monto unos servos mini de Corona con engranajes metálicos y rodamientos...

Los servos se fijan con tornillos a una base de contrachapado finlandés pegada al limoncillo del extradós...

El recubrimiento de los alerones, en oracover negro, estaba muy adherido a la madera y me ha costado mucho librarme de él...

Ahora sólo hay que meter el cable de los servos... forrar con plástico termoretractil blanco y poner las escuadras para los mandos... éste es el resultado....

Por el extradós...

Y por el intradós...

Ahora a lo que me preocupa.. el fuselaje... obviamente ni me planteo buscar uno original... no ya es que no me guste el plástico... es que si es plástico de hacer cuarenta años.... no quiero ni imaginarme el estado en el que estará...

Así que me pongo a buscar por internet y veo uno de segunda mano que, creo, me valdrá...

Es para un avión rápido... sin mando de dirección...

La zona para alojar el equipo de radio y de motor es muy ámplia

Y es que está diseñado para un motor de hasta 42mm de diámetro...

Así que pensé.... ¿Qué motor le puedo meter?  Desde luego sé que habrá que poner plomo porque el momento de cola es grande y el de morro pequeño....

Un motor de 35mm de diámetro sale por entre 40 y 100 euros.... pero, como digo, se le puede poner uno más gordo... y veo que en el mercado de segunda mano se vende un motor de helicóptero de 42mm de diámetro por tan solo 10 euros... éste....

A ver... este motor a 3S podría girar muy pero que muy deprisa... si le pongo una hélice pequeña, digamos 9x6 sería perfecto....

y, en efecto. Tras comprarlo lo pruebo en casa y con dicha hélice veo un consumo de 52 amperios.... una barbaridad....

Esto me obliga a reforzar con fibra de carbono el fuselaje por dentro....

... hasta bien atrás...

Y ahora, sobre el estabilizador... a mí me gustan mucho los pendulares... porque permite un ajuste perfecto del ángulo de incidencia del ala para una determinada posición del centro de gravedad...

... lo que hago es diseñar una pieza para hacerla en impresora 3D... y queda genial....

Con todo esto, el avión listo para el estreno quedó así...

Pues finalmente el avión voló... y voló muy pero que muy bien.... el motor tira como una mala bestia. No necesita más d 5 segundos de motor para elevarlo muchísimo.... es un avión muy rápido y al ser tan ligero admite ser volado a baja velocidad...

Pues eso, que vuela muy bien, parecido al Ión Pro.

Saludos

Llanero de Modelhob... de año 1981... un incunable... (3 de 3)

 Hola

Esta es la crónica de la prueba de vuelo...

Unas fotos antes de sacarlo al aire...

Poco que decir, que vuela muy bien. 

Salió como una flecha y el único trim que tuve que tocar fue el del profundidad. 

Se me olvidó programar el freno... así que tuve que bajarlo y andar con pitidos programándolo...

Aquí el primer aterrizaje... mejorable....

Aquí el primer despegue de la mano....

Y aquí el segundo aterrizaje... mucho mejor...

Muchas gracias a Juan Ramos por las fotos y los vídeos

Saludos 

Llanero de Modelhob... de año 1981... un incunable... (2 de 3)

Hola 

Continuo con el montaje del Llanero...

 8. Rediseño del diedro central y del alojamiento de las bayonetas.

La propuesta de construcción de alas que hace el fabricante de este avión tiene que ser revisada. 

Hay varios motivos para ello:

1) Como se comentó al principio, este avión se podía construir en múltiples versiones: con o sin alerones, con diedro central o con doble diedro... y tanta versatilidad tiene sus costes... y el que se asumió que, con o alerones o con doble diedro, el diedro central tenía que ser de cuatro grados...

 

Normalmente, un avión con alerones tiene un diedro central que va desde cero grados hasta un grado y medio... poner cuatro grados con alerones es una exageración, por lo que buscaré reducirlo a un grado y medio

2) El alojamiento de las bayonetas es muy endeble, ya que, en esencia:

• Las bayonetas son soportadas por únicamente dos costillas de balsa de 5 mm. Esto hacía que cuando el avión se sacaba con el torno se provocase una rotura catastrófica.

• La longitud del alojamiento de la bayoneta en cada semiala sólo tiene 56mm de longitud. Desde mi punto de vista claramente insuficiente. Esto era porque, al querer conseguir cuatro grados de diedro y estar limitado por el espesor del ala, no quedaba más remedio que limitar la longitud del alojamiento de la bayoneta.

No entiendo cómo cometieron un error así los diseñadores de este avión. Totalmente incomprensible...

En la revista RCModel apareció un artículo demoledor porque el autor lo construyó según las instrucciones dadas por el fabricante y el torno lo reventó... 

...hasta hizo una caricatura del avión...

Modelhob, ante la polémica que suscitó este artículo, añadió una modificación en una hoja aparte que venía incluida en la caja de montaje

Que, como podéis ver, buscaba añadir rigidez haciendo algo parecido a un encofrado de epoxi con el alojamiento de la bayoneta y con las costillas y sus refuerzos laterales... una solución para salir del paso "manifiestamente mejorable". 

No digo que no funcionase (ya que, de hecho, funcionó), pero me parece que dejar un alojamiento de sólo 56mm por semiala a un avión de 2,5 metros de envergadura es muy poco... no sé... ¿locura?

Bueno, pues os cuento qué he cambiado. 

Tenía por casa una bayoneta de carbono hueca de 8mm de diámetro, así como alojamientos de latón de 9mm de diámetro exterior... así que los emplearé en vez de la bayoneta de acero macizo de 7 mm de diámetro...

Voy a dibujar el hueco que me queda libre entre los dos enchapados del intradós y extrados en la costilla raíz...

AutoCAD indica que hay 3 mm de holgura... pues bien... si ahora, en vez de poner un alojamiento de 56mm lo ponemos de 120mm podemos calcular el nuevo diedro que quedaría:

   Con esta configuración consigo un ángulo de diedro de 1,43 grados, muy cerca del objetivo de 1,5 grados que me proponía conseguir...

Ahora dispongo los diferentes elementos en el plano...

El diseño queda así:

• Dos costillas (nº5) que son las originales, en balsa de 5mm.
• Dos costillas (nº7) en contrachapado de 3mm (no incluidas que me haré usando como plantilla las costillas anteriores.
• Una costilla (nº6) original del kit en balsa de 2mm.
• sobre los larguero, a continuación del alojamiento de la bayoneta, colocaré contrachapado de 10x12x60 para que haga de viga y quede así un conjunto para sujetar las bayonetas de 180mm de largo

Eso sí, tomaré la solución de Modelhob y "encofraré" con epoxi y microbalones el alojamiento de la bayoneta para conseguir que se comporte todo como un bloque y sea así muy resistente.

Para asegurar bien el ángulo del diedro he sacado unos soportes en plástico hecho con la impresora 3D que calzarán los alojamientos de las bayonetas que se pegarán sobre el listón inferior de cada semiala...

De tal forma que el ángulo del diedro queda asegurado con el alojamiento de la bayoneta...

9. Rediseño del alerón.

Lo del alerón me ha traído loco. Esto es porque hay  dos versiones mezcladas para hacer el alerón, una que es usando la costilla y enchapando por el extradós y el intradós con balsa de 2 mm....

y otra que es con una pieza en balsa maciza, la número 19, que sirve para el alerón y como borde de salida de la parte del ala que está fija...

El caso es que en la caja viene ésta última pieza, por lo que voy a lo que se ha dibujado en el enchapado del intradós... 

y veo un buen lío de líneas... lógico, cinco versiones, varias opciones, etc.. y todo pintado en un trozo de madera... lo que era de esperar...

Vamos.. que no se ve nada de nada... que así no hay quien se aclare.

Lo que hago es dibujar con AutoCAD el ala de nuevo, ubicando los diferentes servos y el alojamiento para la nueva bayoneta...

...muestro el detalle de la sección del alerón tal y como Modelhob proponía construirlo

Y lo que hago es girarlo porque el propósito es montarlo de forma individual apoyado sobre el extradós...

El propósito es hacer dos tiras de balsa de 2mm, una de 14mm de ancho para el extradós y otra de 9mm para el intradós con los restos de balsa que trae el kit.

La intención es pegar la tira de 14mm al borde de salida apoyando ambas piezas en una superficie plana para después suplementar con dos tiras de balsa que he visto que vienen en el kit (en negro en el dibujo) antes de poner la pieza de balsa de 2mm x 9mm que cerraría el conjunto.

10. Servos de alerones

Lo primero que descarté fue hacer el sistema de mando de alerones tal y como lo proponía el fabricante.

En 1981 los servos eran caros, lentos, muy grandes y pesados y el fabricante se sacó de la manga una solución muy ingeniosa que consistía en poner el servo de alerones (uno solo) en el fuselaje y mediante escuadras y reenvíos, comandar ambos alerones... una potencial fuente de holguras que dificultaba el montaje del avión en el campo de vuelo y que no permite hacer diferencial de alerones fácilmente ni hacer freno tipo "butterfly".

Así que como estoy rediseñando el ala dibujo en AutoCAD lo que quiero hacer...

Imprimo el contorno de las tapas...

y los pego en contrachapado finlandés de 1.2mm

Ahora pego tacos de haya de 10mm y me aseguro de que los servos quedan bien fijos y que se pueden desmontar fácilmente...

Por el intradós los servos muestran sólo los brazos....

Y compruebo que encajarán en el lugar designado...

Montar los servos en la tapa no es la solución que más me gusta. Lo suyo es montarlos en la estructura del ala... pero al tratarse de servos pequeños sobre contrachapado de 1,2mm de buena calidad, la rigidez del conjunto queda asegurada, por lo que no presentará ningún problema sobre el mando.

Aprovecho para poner tornillos M2 en con sus correspondientes tuercas en vez de tornillos de rosca madera. Estos tornillos y sus tuercas los saqué de desguazar un viejo PC portátil y se pueden adquirir también en tiendas del sector....

11. Servos para accionar los frenos

Aquí hago algo similar a lo que hice con los alerones.

Hago un dibujo que muestre cómo quiero que actúen

El sistema es muy simple: El brazo del servo levanta el freno y éste baja a su posición inicial mediane un muelle o similar...

Ahora extraigo y dibujo lo que hay que hacer: Un cuadrado de 35mm de lado en contrachapado de 1.2mm y unos taquitos de haya de 10x10mm pegados al mismo para sujetar el servo...

Y, tras construirlo, compruebo sobre la chapa que encajará perfectamente cuando esté montado...

El espacio aquí es muy reducido... a ver cómo queda el conjunto...

11. Montaje de las alas

He tardado mucho en montar las alas porque no encontraba una madera suficientemente plana y a la vez blanda para clavar alfileres.

Finalmente la solución fue tomar placas de pladur, que son ideales para esto...

Observad que la superficie debe calzarse adecuadamente para aseguar el perfil alar...

 

Aquí tenéis las placas de pladur y las tiras para calzar las alas....

Coloco y fijo con cinta de embalar las calzas y protejo las superficies con plástico de envolver alimentos...

Y fijo la base sobre la que se trabaja: la balsa del intradós que tiene dibujada la ubicación de las diferentes piezas....

He decidido añadir unos tubos hechos con restos de flechas. Son de duraluminio. Muy ligeros... y servirán para pasar los cables de los servos y también para aumentar la resistencia estructural

Ahora es cuestión de ir poniendo piezas sobre la base de trabajo e ir pegándolas....

Y empezamos a colocar piezas.....

Aquí podéis ver lo comentado sobre el tubo de flecha de duraluminio... con ojales de color negro (soportes hechos en plástico) para asegurar bien la superficie de pegado....

Para asegurar la resistencia estructural de los alojamientos de las bayonetas, además de lo ya comentado hago macizo el hueco entre los listones inferior y superior con contrachapado....

Y ya pego el alojamiento de la bayoneta principal

Coloco ahora el listón superior y comenzamos a poner la balsa de 2mm con la veta en posición vertical...

Preparo el alojamiento del servo de alerones. La idea es crear una "caja" y que el servo vaya fijado en la tapa....

A continuación procedo a vaciar el interior, en este caso se trata del intradós.... para ello uso un Xacto con una cuchilla nueva....

Aquí tenéis la tapa con el servo fijado a la misma....

Y así queda una vez se posiciona en el ala... 

Las tuercas de M2 que se pegarán en las esquinas de la caja para asegurar que el servo queda fijado correctamente...

Una de las tareas más importantes es asegurarse de que las alas están perfectamente alineadas. Para ello, antes de proceder a poner la balsa del extradós me aseguro con un nivel laser de que es así...

Después sólo hay que ajustar la balsa del extradós para que encaje perfectamente antes de pegarla al ala... y tirar de nuestra colección de tazas para evitar que la madera se mueva durante el proceso de cura del pegamento...

Cuando el proceso de cura termina, se procede a lijar y a dar masilla para que el acabado final sea el mejor posible...

Cuando retiro las alas de la tabla de trabajo observo cómo ha quedado de ajustado el servo de alerones....

Solo queda pegar los bordes marginales y tallarlos con un cepillo, lija y mucha paciencia....

12. Montaje del freno

Esta tarea es de las que más "yuyu" me ha dado...

Hay que marcar, en primer lugar, dónde hay que hacer la retirada de la balsa del estradós en el ala

Y proceder con el Xacto y con cuchillas nuevas a la retirada del mismo....

Dejando así el hueco donde irá el freno...

Se comprueba así que el cierre del freno es correcto...

En este punto aún no sé cómo haré para que el servo levante correctamente el freno.... ya improvisaré sobre la marcha...

13. Ajuste de las alas al fuselaje

Aquí he tenido que gastar muchas horas y mucho epoxi con microbalones. Tened en cuenta que he reducido el diedro, lo que ha conllevado a un mayor hueco entre alas y fuselaje....

14. Acabado final

Bueno, pues después de un montón de horas de trabajo solo queda poner el plástico... el resultado es el siguiente....

El peso en orden de vuelo es ligeramente inferior a los 2 kg....

Ahora solo queda probarlo...

Saludos